Y轴位置偏差过大 z轴位置偏差过大

数控车床关机一晚上后坐标系有很大偏差。数控车床加工误差的原因有哪些？为什么数控铣床的加工精度是我加工铸铁件时的误差？1.1数控加工中位置误差对加工精度的影响，位置误差是指被加工零件的实际表面、轴线或对称平面相对于其理想位置的相互位置的变化或偏差程度，如垂直度、位置、对称度等，数控机床加工中的位置误差通常是指死区误差，产生位置误差的主要原因是机床部件传动过程中的间隙和弹性变形引起的加工误差，以及机床工具头在加工过程中需要克服的摩擦力引起的位置误差。

在生产中，我们经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。这种故障隐蔽性强，难以诊断。导致这类故障的主要原因有:1)机床进给单元发生了变化或改变；2)机床各轴零位偏移异常；3)轴向间隙异常；4)电机处于非正常运行状态，即电气和控制部分有故障；5)另外，加工程序的编制、刀具的选择以及人为因素也可能导致加工精度异常。

例如，西门子和FANUC数控系统有两个进给单元:公制和英制。机床修理过程中的一些处理往往影响零点偏置和间隙的变化，故障处理后应及时调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连接松动，参数的测量值可能发生变化，需要对参数进行相应的修改，以满足机床加工精度的要求。2.机械故障导致加工精度异常某THM6350卧式加工中心采用FANUC0iMA数控系统。

如果所有刀再次错位，通常是您的刀出现了问题。如果每次都是刚过80。而你又急着加工，那你进道具位就要数80 mm了。大小自然合适。编码器坏了，退几次就好，最好换个编码器。80mm只有两种可能的问题。首先，修改了机床坐标系或刀具补偿。第二，控制器有问题。当然，还有一种可能是刀具或工件移动了。可以重新记录刀具的坐标值和刀具补偿，关机1分钟，再开机。归零重新对准刀具才知道有问题。

1.1数控机床加工中位置误差对加工精度的影响。位置误差是指被加工零件的实际表面、轴线或对称平面与其理想位置之间相互位置的变化或偏差程度，如垂直度、位置、对称性等。数控机床加工中的位置误差通常是指死区误差。产生位置误差的主要原因是机床部件传动过程中的间隙和弹性变形引起的加工误差，以及机床工具头在加工过程中需要克服的摩擦力引起的位置误差。

1.2几何误差引起的加工精度误差在数控机床加工中，由于外力和加工中产生的热量等外界因素的影响，使机床的几何精度受到影响，在机床上加工的零件发生几何变形，产生几何误差。据研究，数控机床几何误差产生的原因主要有两个:内因和外因。

康帝系统数控铣床的X行程与实测尺寸相差0.2如下:1。可以通过校准尺寸来解决。2.数控车床X轴尺寸的不准确可能是由机床磨损和误差积累造成的。可以通过调整机器参数或更换严重磨损的零件来校准尺寸。3.此外，也可以通过手动标定来解决，即使用外部测量仪器测量尺寸，然后手动调整数控车床的参数，达到精确的尺寸要求。

(1)超行程当进给运动超过软件设定的软极限时，会出现超行程报警内容，根据数控系统的指令可以排除故障并解除报警。(2)过载当进给运动负荷过大，进给频繁正反向运动，进给传动链润滑条件差时，会造成过载故障。一般会在CRT上显示伺服电机过载、过热或过电流等报警信息，同时显示强电柜内进给驱动单元过载、过电流等信息。(3)进给时出现跳动现象的原因:①测速信号不稳定，如测速装置故障、测速反馈信号干扰等。

(4)当正向运动移向反向运动的瞬间发生窜动时，一般是进给传动链反向间隙或伺服系统增益过大造成的。(4)爬行一般是由于进给传动链润滑条件差、伺服系统增益低、外载荷过大等因素造成的。特别是缺陷(如裂纹等。)的伺服电机和滚珠丝杠联轴器会造成滚珠丝杠和伺服电机的旋转不同步，从而使进给运动忽慢忽快，产生爬行现象。

如何提高数控机床的加工精度？在数控机床上，由于各坐标轴的进给传动链上的传动部件(如伺服电机、伺服液压电机、步进电机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，坐标轴在由正向运动变为反向运动时形成反向偏差，通常称为反向间隙或动量损失。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在会影响机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。

刀具磨损、刀具安装中心高度不正确、刀具对中不正确、螺纹刀具安装角度不正确、加工程序错误、机床传动部分间隙过大、机床刚性差、机床结构精度差都会造成加工误差。主要原因是机床传动部分间隙过大~最好设置间隙补偿~编程前后位移时不能多移动几毫米来消除~楼上说的其他原因都是常识~赞成一楼，赞成二楼~。刀具磨损、刀具安装中心高度不正确、对刀不准确、螺纹刀具安装角度不正确、加工程序错误、机床传动部分间隙过大、机床刚性差、机床结构精度差都会造成加工误差。